Производство
Энергия новых возможностей
Традиционно передовая технология и высокая технологичность принимаемых конструктивных решений предопределяют широкую мировую известность силовых трансформаторов ЗТР, как надежного и удобного в обслуживании оборудования, имеющего срок службы, значительно превышающий нормативный. До настоящего времени в эксплуатации находятся трансформаторы, «возраст» которых приближается к полувеку, т.е. немногим меньше существования самого завода.
Особенностью технологии ЗТР является вертикально-интегрированное производство. Это означает способность гибко реагировать на рыночный спрос, быстро менять график производства и размещать большой объем заказов одновременно. Многие компоненты, необходимые для производства трансформаторного оборудования, изготавливаются на месте. Это является серьезным преимуществом по сравнению с другими предприятиями.
Новое в технологии
Высокие технико-экономические характеристики и надежность любой выпускаемой продукции и ее конкурентоспособность на рынке во многом определяются уровнем технологии ее производства.
ЗТР владеет современной конкурентоспособной технологией (know-how) в сфере производства силовых трансформаторов и реакторов (управляемых и шунтирующих), начиная с входного контроля материалов, комплектующих изделий и заканчивая испытаниями готовой продукции.
Передовые позиции в технологии производства ЗТР обеспечивает путем применения на всех этапах изготовления продукции самых современных технологических процессов, основными из которых могут быть выделены следующие:
- раскрой кремнистых трансформаторных сталей (в т.ч. с лазерной обработкой) с помощью автоматических линий с применением твердого (вольфрамсодержащего) инструмента, сборкой магнитных систем на базе Step-Lеp конструкций;
- применение технологии сборки остовов на центрирующих шпильках для изготовления остовов трансформаторов мощностью до 80 МВА, 110 кВ (диаметр стержня до 600 мм), которая позволяет сократить цикл изготовления остова и снизить потери холостого хода трансформатора за счет точного позиционирования пластин;
- изготовление обмоток с фрезерованными по толщине дистанционными прокладками из жесткого электрокартона и сушкой обмоток под постоянным давлением с целью стабилизации осевых размеров обмоток и обеспечения их электродинамической устойчивости;
- парофазовая сушка изоляции трансформаторов и реакторов в свободной от кислорода среде, что исключает преждевременное старение изоляции;
- изготовление неуправляемых и управляемых реакторов с использованием современных патентованных решений;
- внедрение технологии изготовления переключающих устройств типов РНТА и РНОА с увеличенным сроком службы контактора;
- внедрение технологии изготовления переключающих устройств типа РНТА класса напряжения 35кВ на токи до 1250А;
- улучшение конструкции фланцевых соединений (переход на толстостенные фланцы с «канавочным» уплотнением);
- внедрение технологии покраски лакокрасочными материалами на основе эпоксидных смол и полиуретана для улучшения внешнего вида и увеличения срока службы покрытия;
- внедрение технологии изготовления металлоконструкций баков прямоугольной формы.
Магнитопроводное производство
Одно из основных требований, предъявляемых потребителями к силовым трансформаторам на современном этапе – как можно более низкий уровень потерь холостого хода, приводит к необходимости постоянно совершенствовать технологию производства магнитных систем трансформаторов и реакторов.
Для изготовления магнитных систем заводом применяется кремнистая тонколистовая анизотропная электротехническая сталь с низкими и особо низкими удельными потерями (менее 1 Вт/кг при Р 1,7/50), в том числе с лазерной обработкой.
Продольный раскрой стали осуществляется на автоматических линиях продольного раскроя КОМЭК (Франция) с одновременной зачисткой специальным инструментом возникающих при раскрое боковых кромок лент.
Изготовление самих пластин будущих магнитных систем производится на высокоточных автоматических линиях поперечного раскроя с программным управлением ТУР (Германия), оснащенных твердосплавным инструментом, в т.ч. V-штампами, с одновременным формированием пакетов участков магнитных систем.
Технические возможности линий и их программное обеспечение позволяют реализовать самые необходимые формы пластин, в том числе для схем шихтовок в вариантах Step-Lap (смещенный стык).
Сборка магнитных систем остовов производится на специальных стендах-кантователях, обеспечивающих возможность изготавливать магнитные системы массой до 350 тонн.
Обмоточно-изоляционное производство
Обмоточное и изоляционное производства – наиболее сложные и ответственные у всех производителей силового трансформаторного оборудования.
Намотка обмоток различных типов и конструкций: винтовых, непрерывных, переплетенных, - в том числе из упрочненного транспонированного провода, осуществляется на целой гамме горизонтальных и вертикальных намоточных станков, позволяющих выполнять намотку обмоток массой от нескольких килограмм до 20 тонн с регулированием натяжения провода.
Высокое качество обмоток обеспечивается применением специальных универсальных разжимных оправок, комплексной технологии по стабилизации осевых размеров с использованием дистанцирующих прокладок из жесткого электрокартона, жестких электрокартонных цилиндров, вакуумной сушкой обмоток под постоянным заданным давлением, циклической прессовкой и т.п..
Разработанные технологии намотки обмоток исключают до минимума выполнение паяных соединений обмоточных проводов, при этом неизбежные конструктивные соединения выполняются серебросодержащими припоями с предварительной подготовкой места пайки. Пайка проводов осуществляется «внахлест».
Изоляционное производство обеспечивает изготовление всей номенклатуры изоляционных деталей и сборочных единиц применяемых для производства трансформаторов и реакторов. Имеющаяся база современного технологического оборудования позволяет производить прессующие и емкостные кольца, рейки, дистанционные прокладки, цилиндры, угловые шайбы, ярмовую изоляцию и т.п. Детали сложной конфигурации изготавливаются методом «формовки»: трубы, колена, муфты, фланцы. Имеется производство древесно-стружечного пластика и деталей из него, а также бумажно-бакелитовых изделий.
Внедрение технологий, связанных с применением калиброванных по толщине дистанцирующих элементов обмоток и жестких цилиндров из электроизоляционного картона, позволяет обеспечивать стабильный осевой размер обмоток.
Разрабатывается технология изготовления и применения новых конструктивных элементов обмоток для создания направленной циркуляции масла между катушками и обеспечения улучшенных условий охлаждения обмоток.
Технологические процессы обмоточно-изоляционного производства разработаны на базе результатов целого ряда исследовательских работ прикладного характера, осуществленных научно-техническим сектором предприятия.
Термовакуумное производство
Термовакуумная обработка активных частей трансформаторов и изоляционных компонентов осуществляется с применением около 150 единиц оборудования, включая вакуум-сушильные шкафы, установки дегазации масла, котлы сушки масла, фильтпрессы, установки вакуумной заливки и т.д.
Применяемый на заводе процесс сушки изоляции обеспечивает удаление влаги из изоляции до остаточного влагосодержания менее 0,2 %, что дает большой запас электрической прочности изоляции. Сушка осуществляется в установках фирмы "Микафил" (Швейцария) по прогрессивной технологии сушки в парах нефтепродуктов. В качестве теплоносителя применяется нефтепродукт европейского производителя фирмы «ARAL». Германия. Процесс полностью автоматизирован, температурный и вакуумный режимы регистрируются на диаграммах. Измерительные приборы позволяют в реальном режиме времени оценивать остаточное влагосодержание изоляции
Выпускаемые заводом трансформаторы заливаются современными высококачественными маслами, соответствующими требованиям МЭК 60 296.
При заливке в трансформаторы масло дополнительно очищается, подсушивается и дегазируется маслоочистительными установками собственного производства и фирмы "Максей" (Франция).
Сборочное производство
Сборка трансформаторов, учитывая индивидуальный тип их производства, осуществляется на стендах, оснащенных механизированными подъемными стеллажами, паячно-сварочным оборудованием, гидрооборудованием для прессовки обмоток, комплектом грузоподъемной и специальной оснастки.
Погрузочно-разгрузочные работы осуществляются с помощью электромостовых и консольных кранов грузоподъемностью до 500 тонн.
Использование технологии перемещения трансформаторов на воздушной подушке на наливных полах обеспечивает мобильность и оперативность выполнения сборочных процедур.
Специальная грузоподъемная оснастка обеспечивает проведение полной контрольной сборки трансформатора с установкой всех комплектующих (радиаторы, охладители, насосы, фильтры, вентиляторы, приборы контроля и т.п.).
Сварочное производство
Завод располагает собственным сварочным производством с полным циклом и полностью обеспечивает собственные потребности в баках и других металлоконструкциях любого габарита и типоисполнения.
Заготовительные операции по раскрою листового и профильного металлопроката выполняются газорезальными автоматами, а также газоплазморежущими машинами с ЧПУ производства ESAB.
Механическая обработка деталей производится станочным парком оборудования, обеспечивающим выполнение сверловки, нарезки резьб, токарной, фрезерной, строгальной, карусельной, штамповочной, гибочной и вальцовочной операций.
Все сварочные работы выполняются полуавтоматической дуговой сваркой в среде защитного газа (углекислота + аргон) сварочным оборудованием производства EWM (Германия). Герметичность сварных швов в обязательном порядке подвергается контролю. Точность изготовления сборочных единиц обеспечивается применением различного рода оснащения, а также выполнением монтажных работ по контролю собираемости сборочных единиц друг с другом.
Подготовка поверхности перед окраской производится дробеструйным методом в соответствии с требованиями ISO 12944.
Окраска выполняется высокотехнологичным оборудованием безвоздушного и пневматического распыления. Для нанесения антикоррозионного защитного покрытия используются высококачественные материалы Европейского производителя - фирмы "Novatic", Германия, качество которых подтверждается стандартом ISO 9001.
Цвет покрытия может быть выполнен по требованиям заказчика в соответствии с каталогом RAL.
Внутренние маслостойкие поверхности металлоконструкций трансформатора окрашиваются качественным маслостойким быстросохнущим материалом белого цвета – грунтовкой Celerol, производство Monkiewicz, Германия.
Освоено производство металлоконструкций баков прямоугольной формы, обеспечивающее технологичность в изготовлении, специализацию рабочих мест, что способствует наращиванию объемов выпускаемой продукции.
Все сварочные работы выполняются аттестованным персоналом.
Испытания продукции
Завод располагает собственной испытательной базой, позволяющей производить комплекс испытаний всей выпускаемой номенклатуры изделий в объеме, предусмотренном национальными, межгосударственными и международными стандартами, а также специальными требованиями Заказчиков.
В процессе изготовления трансформатора производится большое количество испытаний и проверок материалов, комплектующих изделий, отдельных деталей, узлов и сборочных единиц. Объем и методы этих испытаний и проверок установлены действующей на заводе системой контроля качества. До полной сборки в отдельности испытываются обмотки, магнитные системы, в процессе сборки проводятся операционные испытания, при необходимости, определяется характер распределения импульсных напряжений между обмотками и его частями, проводятся испытания активных частей на механическую прочность и др.
В собранном виде каждый трансформатор подвергается приемо-сдаточным и специальным испытаниям, головные и контрольные образцы подвергаются приемочным, типовым и периодическим испытаниям. Одновременно проводятся измерения некоторых параметров, необходимых для оценки состояния трансформатора на стадии монтажа и ввода в эксплуатацию. Испытательные станции и лаборатории завода укомплектованы испытательным и измерительным оборудованием и приборами, обеспечивающими выполнение всех требуемых испытаний; и в т.ч. - испытания грозовыми и коммутационными импульсами, испытания одноминутным и длительным напряжением промышленной частоты с измерением частичных разрядов, испытания на нагрев, измерение уровня звука, механические испытания, испытание трансформаторных масел. Находится в эксплуатации и внедряется современное испытательное и измерительное оборудование и приборы фирм HAEFELY TEST AG, Швейцария, HIGHVOLT, Германия, OMICRON, EPRO, Австрия и др. В соответствии с требованиями контракта проводятся и другие виды испытаний.
По желанию Заказчика все испытания проводятся в присутствии уполномоченного им Инспектора, получающего возможность убедиться в абсолютно точном выполнении требований Заказчика.
Имеющееся испытательное оборудование и квалификация персонала позволяют проводить все испытания на высоком уровне, в полном соответствии с требованиями отечественных и международных стандартов.
Аппаратное производство
Аппаратное производство включает в себя изготовление большой номенклатуры узлов и изделий:
- переключающих устройств (ПУ) для трансформаторов серий РНТА, РНОА, ПТР, ПТЛ, ПЛ, П6;
- ручных приводов, приводов ПДП (4,5,6) для вышеуказанных ПУ;
- шкафов управления трансформаторов, в том числе с системами мониторинга;
- клапанов отсечных и предохранительных;
- дисковых затворов Ду50 … Ду200;
- вентиляторов для систем охлаждения и другую высокотехнологичную продукцию.
Все сборочные и испытательные операции выполняются на специальных технологических стендах.
Высокоточное механическое производство деталей приводов переключающих устройств обеспечивает парк современных станков с ЧПУ, около 50 единиц производства Германии, Чехии, Южной Кореи, Тайваня, России и Украины: токарно-револьверных, в том числе с приводным инструментом, прутковых токарных автоматов, токарно-карусельных, вертикально-фрезерных, расточных обрабатывающих центров, сверлильных, шпоночно-фрезерных.
Таблички трансформаторного оборудования изготавливаются методом лазерного гравирования на нержавеющей стали, гравированием на латуни с последующим никель-хромовым покрытием или фотохимическим способом.
Имеется также достаточное количество универсального оборудования для выполнения всех видов металлообработки, в том числе, заготовительных, гибочно-штамповочных, холодно-высадочных, шлифовальных, токарных, фрезерных и других видов обработки.
Предприятие имеет производственные мощности по изготовлению отливок из черных и цветных металлов в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежное литьё. Имеется кузнечный участок и участок гальванических покрытий с возможностью нанесения покрытий: цинковых и кадмиевых с хроматированием, никелевых, хромовых, оловянных и серебряных.
